破局微量稀貴金屬回收、稀貴金屬回收樹脂

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有色金屬與稀貴金屬的回收工藝，長期受限于技術邊界與應用場景的復雜性。以鎳鈷分離為例，傳統“萃取+膜分離/沉淀”組合工藝雖廣泛應用，但鎳鈷萃取后萃余液殘留金屬離子濃度仍高達50-150mg/L，硫酸鈷凈化環節鎳離子去除效率不足，導致資源回收不徹di；同時工藝衍生高鹽濃水與重金屬污泥，不僅增加后續處理成本，更埋下二次污染隱患。

對于汞、鉑、金等稀貴金屬，傳統還原法（如亞硫酸氫鈉、水合肼、鋅粉體系）同樣面臨挑戰：微量金屬殘留難以杜絕，且還原劑引入新污染物，廢水處理成本進一步攀升。即便是技術相對成熟的蒸發結晶法，也因處理閾值的限制，在應對高濃度、多組分復雜廢水時效率有限。

   行業亟需一種既能實現低殘留、高回收，又能減少二次污染的系統性解決方案。

技術探索：科海思的“精準分離+深度凈化”體系

 針對上述痛點，科海思聚焦“稀貴金屬高效分離”與“復雜廢水深度凈化”兩大核心方向，構建了覆蓋“預處理—吸附—解析—濃縮—提純”的全流程技術體系，以創新工藝與功能材料突破傳統限制。

1. 鎳鈷分離：從“殘留控制”到“精準提純”

  科海思鎳鈷回收工藝跳出傳統路徑依賴，通過“膜精密過濾+稀貴金屬吸附系統”的協同作用，實現鎳鈷離子的高選擇性分離。其中，工藝選用的二甲基吡啶胺官能基螯合樹脂在100g/L高濃度鈷液中，可將鎳離子脫除至0.1mg/L以下，鎳鈷分離效率顯著提升。

在此基礎上，通過氨水解析與蒸發濃縮系統的耦合，再生液鎳鈷濃度可提升至15-30g/L，為后續資源提取提供高濃度原料保障。經此工藝處理后，鎳鈷萃余液殘留量穩定控制在≤0.01mg/L。

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2. 稀貴金屬回收：從“微量殘留”到“深度凈化”

針對汞、鉑、金、錸等稀貴金屬，科海思創新提出“五級凈化”工藝（污酸→板框壓濾→膜精密過濾→稀貴金屬吸附系統→氨水解析系統→蒸發濃縮系統→高純凈化系統），通過多級協同實現深度提純。

以錸回收為例，該工藝可精準捕獲污酸中的錸離子，經吸附、解析與蒸發濃縮后，最終產出高純錸酸銨；貴金屬回收尾液殘留量進一步降至≤0.001mg/L，貴金屬損失率有效降低，資源回收率可滿足業主高品質需求。

這一技術體系的另一大特點是“場景適配性”：無論是銅鉬冶煉酸洗廢液、動力電池材料再生廢水，還是氯堿工業汞回收、石化催化劑貴金屬提取等場景，均可通過工藝模塊的靈活組合實現定制化應用，兼顧效率與經濟性。

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