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連續(xù)模塊注塑模設(shè)計(jì)及成型條件
   精密注塑模具一般都為中、小型模具，而影響精密塑料件精度的主要因素是模具成型零件的制造精度和磨損度。為了滿(mǎn)足精密注塑模具的精度、壽命等要求，模具成型零件材料一般選用具有較高剛度、強(qiáng)度和較好耐磨性、淬透性及加工性的合金鋼、工具鋼等，而且要經(jīng)過(guò)熱處理，并盡量在高精密機(jī)床上加工.

   塑料件的形狀與結(jié)構(gòu)都比較復(fù)雜，而且有的壁還比較薄，所以可考慮將型芯以塊拼合的形式組成整體。塑料件中間部位的結(jié)構(gòu)是一致、均勻且有規(guī)律排列的，故可將該處型芯分割成形狀與結(jié)構(gòu)相同的通用件以便于加工和互換。但鑲塊的加工難易度直接影響模具的制造成本和制件的質(zhì)量，所以型芯鑲塊的分割合理性十分重要，既要保證成型部件的剛性，又要兼顧加工能力和工藝。

   模具溫度在精密注塑中，粘度較高的原料不利于成型。所以模具也需要具有一定的溫度，以保證熔體在模腔內(nèi)順利流動(dòng)。由于PC的粘度較高，為保證熔體順利充模，采用電加熱棒對(duì)模具加熱。

   在注射熔體粘度較篼的情況下，可適當(dāng)延長(zhǎng)注射時(shí)間或保壓時(shí)間以確保熔體在模腔中充分填充所需的壓力。填充時(shí)間（注射和保壓時(shí)間）填充時(shí)間也是影響熔體充填、補(bǔ)料效果及制件收縮的一個(gè)關(guān)鍵因素。