| 產地類別 | 國產 | 應用領域 | 化工,生物產業,石油,制藥/生物制藥,綜合 |
|---|---|---|---|
| 反應器類型 | 流化床（FCC）或固定床 | 操作溫度 | 450–550°C |
| 操作壓力 | 0.1–0.3 MPa（低壓利于裂解） | 催化劑 | Y型沸石/ZSM-5分子篩 |
| 催化劑粒徑 | 50–150 μm（流化床） | 空速（WHSV） | 5–20 h?1 |
| 產物分布 | 汽油（30–50%）、液化氣（20–30%）、焦炭（5–10%） | 進料系統 | 重油預熱至300–400°C后霧化噴入反應器 |
| 再生系統（流化床） | 燒焦再生（700–750°C，空氣氛圍） | 產物分離 | 旋風分離器（氣固分離）+ 分餾塔（切割餾分） |
催化裂解反應裝置 催化加氫反應評價裝置
一、催化裂解反應裝置
1. 裝置概述
催化裂解反應裝置是一種用于將重質油（如減壓蠟油、渣油）或高分子有機物（如塑料、生物質）在催化劑作用下裂解為輕質產物（如汽油、烯烴、液化氣等）的關鍵設備，廣泛應用于石油煉制和化工原料生產領域。
2. 核心特點
高溫裂解：通過高溫（450–550°C）和催化劑作用，實現C-C鍵斷裂。
催化劑再生：流化床設計支持催化劑連續再生（燒焦）。
產物多樣性：可生成汽油、柴油、烯烴等多種產物。
3. 關鍵參數
| 參數 | 典型范圍 | 說明 |
|---|---|---|
| 反應器類型 | 流化床（FCC）/固定床 | 流化床占工業主流 |
| 溫度 | 450–550°C | 高溫促進裂解反應 |
| 壓力 | 0.1–0.3 MPa | 低壓抑制副反應 |
| 催化劑 | Y型沸石、ZSM-5分子篩 | 高酸性中心催化裂解 |
| 空速（WHSV） | 5–20 h?1 | 高空速提高處理量 |
| 產物分布 | 汽油（30–50%）、液化氣（20–30%） | 依賴原料和催化劑 |
4. 典型應用
石油煉制：重油裂解為高附加值汽油和烯烴（如FCC工藝）。
廢塑料轉化：聚烯烴塑料裂解為燃料油或單體。
生物質利用：木質素催化裂解制備芳烴。
二、催化加氫反應評價裝置
1. 裝置概述
催化加氫反應評價裝置用于在實驗室或中試規模評價催化劑在加氫反應（如加氫脫硫、加氫裂化、芳烴飽和）中的活性、選擇性和穩定性，是清潔燃料和精細化學品研發的核心設備。
2. 核心特點
高壓加氫：在氫氣氛圍（2–15 MPa）中實現脫硫、脫氮或飽和反應。
精準控溫：多段溫控確保反應均一性。
在線分析：實時監測產物組成（如硫含量、芳烴轉化率）。
3. 關鍵參數
| 參數 | 典型范圍 | 說明 |
|---|---|---|
| 反應器類型 | 固定床（管式）/高壓釜 | 實驗室常用內徑6–25 mm |
| 溫度 | 200–450°C | 依反應類型調整（如脫硫300–400°C） |
| 壓力 | 2–15 MPa | 高壓促進H?溶解和反應 |
| 催化劑 | Ni-Mo/Al?O?、Pd/C | 金屬負載型催化劑 |
| 氫油比 | 300–1500:1（體積比） | 高氫分壓抑制結焦 |
| 空速（LHSV） | 0.5–5 h?1 | 低空速提高轉化深度 |
4. 典型應用
燃料提質：柴油加氫脫硫（硫從500 ppm降至<10 ppm）。
化工合成：苯加氫制環己烷（Pt/Al?O?催化劑）。
環保催化：硝基化合物加氫還原為胺類。
三、兩者對比
| 對比項 | 催化裂解反應裝置 | 催化加氫反應評價裝置 |
|---|---|---|
| 反應目標 | C-C鍵斷裂（生成小分子） | C-X鍵加氫（X=S/N/O）或飽和 |
| 操作條件 | 高溫（450–550°C）、低壓（近常壓） | 中溫（200–450°C）、高壓（2–15 MPa） |
| 催化劑 | 酸性沸石（Y型/ZSM-5） | 金屬催化劑（Ni-Mo、Pt/Pd） |
| 產物方向 | 燃料（汽油、烯烴） | 清潔燃料（低硫柴油）、精細化學品 |
| 工業案例 | 煉油廠FCC單元 | 柴油加氫裝置、苯加氫工藝 |
催化裂解反應裝置 催化加氫反應評價裝置
四、選型建議
催化裂解裝置：
需關注 催化劑再生能力（流化床優勢）和 結焦控制。
適合重油、廢塑料等大分子裂解場景。
加氫評價裝置：
需嚴格匹配 氫氣安全設計 和 高壓密封性。
適合燃料脫硫、化工加氫等精準催化研究。
五、總結
催化裂解：以 裂解大分子 為核心，高溫低壓環境，產物以燃料和化工原料為主。
催化加氫：以 加氫提質 為核心，中溫高壓環境，產物更清潔、附加值更高。
兩者在石油化工產業鏈中分別承擔 原料裂解 和 產品升級 角色，裝置設計需緊密結合催化劑特性與工藝目標。
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