一、設備組成
磁化電源              一套

磁懸液浸泡系統        一套

夾持機構              一套

控制系統              一套

LED黑光燈系統         一套

二、探傷工件：
檢測工件：軸承環。

檢測要求：檢查工件表面和近表面因鑄造、鍛造、機加工和疲勞而引起的裂痕等細微缺陷。

三、設備能力
1、運轉時間：大于500小時/月。

3、人工上料，4個磁化位，每個工位少磁化一次10只以上。同時磁化4個工位。

4、設備檢測量：單班時間按7小時計算

單班檢測量：約6-8萬

四、本機設計制定標準：
1、ASTM E709-2001美國材料與試驗協會的無損檢測標準。

2、ASME標準磁粉檢測通用工藝規程。

3、磁粉探傷機《JB/T8290-2011》標準。

4、ISO-9001質量體系認證文件。

五、磁化原理及設備性能：
MTC—2000型軸承環熒光磁粉探傷機的原理建立在漏磁場基本理論上。將鐵磁工件置于磁場中磁化，在工件中便建立一感應磁場，當工件表面存在缺損且方向與感應磁場方向成某一角度時，感應磁場的磁力線便不會連續而泄出工件表面形成漏磁場，在缺損兩側形成磁極。磁粉散布于工件表面，工件上的磁不連續而形成磁極吸附磁粉，磁粉的堆積形成磁痕，磁痕的外觀示出缺損的長度、走向，輪廓等一系列圖象，從而顯示缺損所在。

MTC—2000型軸承環熒光磁粉探傷機為微機控制半自動磁粉探傷設備，它以小型工業可編程序控制器（PLC）為核心對系統的夾緊、沖放磁懸液、磁化、觀察、松開等機械程序動作進行控制，能按規定程序完成除上下料、觀察以外的全部探傷過程，既可自動操作，又可手動單步操作，大大減輕了操作人員的勞動強度。

    磁化電源主電路采用可控硅無節調壓電路，低電壓、大電流輸出。利用三相互成120°相位差的交流電源，周向采用直接通電法、縱向采用線圈法對工件進行復合磁化，使磁力線旋轉。從而一次探傷可檢查工件表面和近表面因鍛壓、淬火、研磨、疲勞而引起的裂痕及夾渣等細微的缺陷。并可對工件分別進行單路和復合磁化，磁化電流分別可調，具有操作簡便、噪音小、性能可靠的優點，并帶有斷電相位控制功能、同時PLC工作程序還可根椐探傷需要自行改變

六、主要技術指標
周向磁化電流：交流（AC）0—2000A連續可調，帶斷電相位控制（無漏檢）。

縱向磁化磁勢：交流（AC）0—16000AT連續可調，帶斷電相位控制（無漏檢）。

電極間距：500mm。

磁化原理：通電、磁軛法。

磁化方式：周向磁化4只芯棒分別通電(帶工件通電時不通電聲光報警系統)、縱向磁化、復合磁化三種可靈活選用。

使用環境：—10℃—+40℃，相對濕度≤80%。

貯存環境：溫度—20℃—60℃，相對濕度≤70%。無腐蝕性氣體粉塵和強力高頻電磁污染。

紫外線強度：距工件380mm處紫外線強度不少于4000μW/cm2。

靈敏度測試：按中華人民共和國機械行業標準JB/T6065—92《磁粉探傷用標準試片》規定，以標準2號A型試片測試，顯示清晰。

電源：三相四線，380V±10%，50HZ，約100A。

浸泡系統：采用雙儲液槽循環磁懸液，大功率水泵快速沖放磁懸液。

夾緊方式：氣動夾緊，氣壓0.4—0.8Mpa可調；

檢查面：工件全部表面的裂紋等缺陷。

七、運行程序：手動和自動二種。
自動程序為：人工上料--夾緊——浸泡磁化——放液松開—--下料——進入觀察區觀察--下料

手動，可單獨實現夾緊、磁化、沖放磁懸液等動作。

自動程序可連續進行。

八、控制中心
立式板金結構，由控制柜、主電路控制板觸發、控制電路控制板，使用維修方便。

周向磁化、縱向磁化為兩套獨立的磁化電源。整套裝置采用數字顯示，磁化電流預置閉環自動跟蹤，跟蹤精度小于±5%，響應速率小于50ms，超調量小于5%。當磁化電流小于設定值時可自動補償；高于設定值時可自動衰減至設定值；電流連續****值工作超過6秒時可切斷主電源，以此保護主電路系統。

九、主機
組成：機身、不銹鋼收集槽、縱向磁化器、周向磁化器、浸泡磁懸液系統、氣動機構和周、縱向主變壓器。

機身：臥式板金結構，整個設備的基礎用6號槽鋼與1.5—2mm鐵板制作而成。

不銹鋼收集槽：用1.5mm-2.0mm不銹鋼制作，收集磁懸液防漏設計，外園邊裝璜美觀好看。

縱向磁化器：由兩只長園型磁軛線圈構成。

周向磁化器：由8只電極軸和8只通電電極頭構成。

工件夾緊機構：上料設4個工位，采用串聯電路，不使用的工位只需要把芯棒放在工位即可，使用串聯的電路的優點是確保每個工位的有效磁化，并且能靈活運用任意工位及變動探傷節拍。

氣動機構：由氣缸、電磁閥、調速閥、氣源處理組件等構成，用于工件夾緊，實現周向通電磁化，確保探傷靈敏度。

電極箱：由10mm鐵板和15MM環氧板組合而成。