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在圖9所示的PC IO選型界面中，黃色背景框為可輸入區(qū)域，在此輸入所需IO通道的數量。輸入完所需IO通道的數量后，下面的列表中會列出所需各種IO模塊的數量，同時藍色背景區(qū)域提示在滿足要求后所剩余的IO通道的數量。
對于DI的選型，如圖10所示，按DI的輸入濾波時間分成三類：1毫秒、0.1毫秒和0.01毫秒。輸入濾波時間越短則信號采集時間越短，利于高速信號的處理。每一塊DI模塊上有24個通道，其中通道0 - 7共8個通道的輸入濾波時間為0.1毫秒、通道8 - 23共16個通道的輸入濾波時間為1毫秒（其中通道8和9同時具有輸入濾波時間為0.01毫秒的輸入濾波電路，可用作編碼器的觸發(fā)信號）。選型時在黃色背景框內輸入所需要的不同濾波時間的通道數量（“Number of DI, which can be faster than 0.1ms”輸入框暫時不用）。下面的表格會顯示所需不同類型模塊的數量。藍色背景框區(qū)域顯示剩余可用的通道數量。

圖10

對于DO的選型，如圖11所示，按輸出電流和負載系數（同時輸出的通道的比例）分三類：輸出電流0.5A、負載系數50%，輸出電流0.5A、負載系數100%，輸出電流1A、負載系數100%。一個數字量模塊有16個DO通道，分成兩組，每組8個通道（0-7和8-15）。每個通道的額定電流為0.5A，每組的大負載電流為2A。輸出通道的大切換頻率為2KHz。選型時在黃色背景框內輸入所需要的不同輸出電流和負載系數的通道數量，下面的表格會顯示所需不同類型模塊的數量。藍色背景框區(qū)域顯示剩余可用的通道數量。

圖11

對于AI/AO的選型，如圖12所示。一個模擬量模塊有8個AI通道（0-5V/0-10V/±5V/±10V,12位精度包括符號位），4個PT100溫度測量通道，8個AO通道（±10V,大負載電流2mA，16位精度包括符號位）。選型時在黃色背景框內輸入所需要的模擬量輸入輸出通道數量，下面的表格會顯示所需不同類型模塊的數量。藍色背景框區(qū)域顯示剩余可用的通道數量。

圖12

對于編碼器/計數器選型，如圖13所示，每個IO BASE模塊（配合一個IO KIT 040）多可連接4個編碼器。對編碼器信號的要求為:供電可以是5V或24V DC, 輸出信號為RS422信號（即5V差分信號A/B/R/A-/B-/R-）。支持的功能有計數、門時間（脈寬）測量和頻率測量，計數頻率≤2MHz、定時器或脈寬測量的采樣時間為1MHz或4MHz、頻率測量的門時間可在如下值中選擇：8μs，32 μs，128 μs，512 μs，2048 μs，8192 μs，16384μs，32768 μs，131072 μs，262144 μs，524288 μs，1048576 μs，2097152 μs，4194304 μs，8388608 μs，1677216 μs。

圖13

如果要使用除PC IO外的模塊，如來自第三方的PCI-104接口的CAN通信模塊，來擴展更多的功能，就需要在圖14所示黃色背景框內輸入所使用的模塊數目。由于Microbox只能提供3個獨立中斷號，所以Microbox的PCI-104擴展上所能擴展的模塊（PCI-104或PC/104 Plus 接口）的大數目為3個。即PC IO BASE 與圖14中所輸入的模塊數目之和大為3。

圖 1 可編程控制器應用系統(tǒng)設計與調試的主要步驟

（ 1 ）深入了解和分析被控對象的工藝條件和控制要求

a ．被控對象就是受控的機械、電氣設備、生產線或生產過程。

b ．控制要求主要指控制的基本方式、應完成的動作、自動工作循環(huán)的組成、必要的保護和聯(lián)鎖等。對較復雜的控制系統(tǒng)，還可將控制任務分成幾個獨立部分，這種可化繁為簡，有利于編程和調試。

（ 2 ）確定 I/O 設備

根據被控對象對 PLC 控制系統(tǒng)的功能要求，確定系統(tǒng)所需的用戶輸入、輸出設備。常用的輸入設備有按鈕、選擇開關、行程開關、傳感器等，常用的輸出設備有繼電器、接觸器、指示燈、電磁閥等。

（ 3 ）選擇合適的 PLC 類型

根據已確定的用戶 I/O 設備，統(tǒng)計所需的輸入信號和輸出信號的點數，選擇合適的 PLC 類型，包括機型的選擇、容量的選擇、 I/O 模塊的選擇、電源模塊的選擇等。

（ 4 ）分配 I/O 點

分配 PLC 的輸入輸出點，編制出輸入 / 輸出分配表或者畫出輸入 / 輸出端子的接線圖。接著九可以進行 PLC 程序設計，同時可進行控制柜或操作臺的設計和現場施工。

（ 5 ）設計應用系統(tǒng)梯形圖程序

根據工作功能圖表或狀態(tài)流程圖等設計出梯形圖即編程。這一步是整個應用系統(tǒng)設計的核心工作，也是比較困難的一步，要設計好梯形圖，首先要十分熟悉控制要求，同時還要有一定的電氣設計的實踐經驗。

（ 6 ）將程序輸入 PLC

當使用簡易編程器將程序輸入 PLC 時，需要先將梯形圖轉換成指令助記符，以便輸入。當使用可編程序控制器的輔助編程軟件在計算機上編程時，可通過上下位機的連接電纜將程序下載到 PLC 中去。

（ 7 ）進行軟件測試

程序輸入 PLC 后，應*行測試工作。因為在程序設計過程中，難免會有疏漏的地方。因此在將 PLC 連接到現場設備上去之前，必需進行軟件測試，以排除程序中的錯誤，同時也為整體調試打好基礎，縮短整體調試的周期。

（ 8 ）應用系統(tǒng)整體調試

在 PLC 軟硬件設計和控制柜及現場施工完成后，就可以進行整個系統(tǒng)的聯(lián)機調試，如果控制系統(tǒng)是由幾個部分組成，則應先作局部調試，然后再進行整體調試；如果控制程序的步序較多，則可*行分段調試，然后再連接起來總調。調試中發(fā)現的問題，要逐一排除，直至調試成功。

（ 9 ）編制技術文件

系統(tǒng)技術文件包括說明書、電氣原理圖、電器布置圖、電氣元件明細表、 PLC 梯形圖。

圖14

為了保持Microbox在堆疊安裝擴展模塊后的抗震穩(wěn)定性，PC IO 擴展安裝框架（IO KIT 030和 IO KIT 040）及圖14中所輸入的模塊數目之和大為4。
表1給出了在以上限制條件下Microbox的PC IO擴展的大配置情況。

表1 Microbox PC IO 的大配置

在輸入的數目超出限制范圍時，會在PC IO模塊材料列表上方顯示紅色背景的錯誤消息，如圖15所示。

圖15

說明

ET200SP 在組態(tài)軟件中使用GSD文件組態(tài)，添加服務器模塊時，會有三種服務模塊組態(tài)方式，如圖1。

圖01

功能

可通過服務模塊的地址空間，讀取 I/O 模塊上的電源電壓 L+ 和反饋電壓的狀態(tài)：

• 所有I/O 模塊：電源電壓 L+ 缺失或無I/O 模塊
• 附加數字量輸出模塊 HF：有反饋電壓

服務模塊輸入數據的長度

輸入數據的長度取決于所插入的接口模塊：

• 標準（ST）接口模塊 32 I/O模塊，組態(tài)為 0/4/8 字節(jié)
• 高性能 (HF) 接口模塊 64 I/O 模塊，組態(tài)為 0/8/16 字節(jié)

組態(tài)

三種組態(tài)方式分別為：

1. 0字節(jié)組態(tài)，組態(tài)為禁用“電源電壓 L+ 狀態(tài)” 和禁用 “反饋電壓狀態(tài)”：

• 服務模塊只有一個診斷地址。

1. 4/8字節(jié)組態(tài)，組態(tài)為啟用“電源電壓 L+ 狀態(tài)” 和禁用 “反饋電壓狀態(tài)”：

• 服務模塊使用 4/8 字節(jié)輸入數據，顯示所插入I/O 模塊的電源電壓 L+ 狀態(tài)。
• 服務模塊中的輸入數據顯示：電源電壓 L+ 存在/缺失 或未插入/插入 I/O模塊。

1. 8/16字節(jié)組態(tài)，組態(tài)為啟用“電源電壓 L+ 狀態(tài)” 和啟用 “反饋電壓狀態(tài)”：

• 服務模塊使用 8/16 字節(jié)輸入數據，顯示所插入I/O 模塊的電源電壓 L+ 和反饋電壓狀態(tài)。
• 服務模塊中的輸入數據顯示：電源電壓 L+ 存在/缺失 或未插入/插入 I/O模塊；反饋電壓存在缺失。

使用
4/8字節(jié)組態(tài)，輸入數據的顯示如圖2，圖3：

圖2